镁合金压铸

镁合金压铸是一种制造工艺，用于生产汽车、航空航天、电子和电动工具行业中需要减轻重量的部件。零件通过尺寸、壁厚、公差和材料牌号（通常为AZ91D或AM60B）来规定。不同牌号的合金元素不同，影响力学性能和耐腐蚀性。该工艺涉及将熔融镁合金高压注入钢模，能够实现薄壁和复杂几何形状。

镁合金压铸的典型参数包括：壁厚0.5–12毫米，尺寸公差±0.05毫米（ISO 8062-3），密度1.8–1.9克/立方厘米，抗拉强度230–280兆帕，屈服强度150–200兆帕，断裂伸长率2–10%，布氏硬度60–90，最高工作温度120–150°C，耐腐蚀性（盐雾试验）48–96小时（ASTM B117），表面粗糙度0.8–3.2微米Ra，最小拔模角0.5–1.0°，铸造孔隙率≤5%（ASTM E505），热处理选项T4、T5、T6，加工余量0.5–1.0毫米。这些数值为典型范围，需针对具体应用进行验证。

相关标准包括ASTM B94、ISO 16220、EN 1753和GB/T 15114。这些标准作为采购参考，不表示任何特定产品或供应商已获认证。选择镁合金压铸件时，需考虑所需的力学性能、耐腐蚀性、工作温度和尺寸精度。请与法定制造商或供应商核实具体型号的数值和标准。

熔融镁合金在高压（最高1500巴）和高速下被强制注入淬硬钢模具，在凝固前迅速填充型腔。快速冷却和压力保持细晶粒结构，从而获得高强度和尺寸精度。凝固后，模具打开，零件被顶出，准备进行修边和精加工。