挤出橡胶型材

挤出橡胶型材是通过将未硫化胶料强制通过模具，然后硫化以获得最终性能的连续长度橡胶。它们用于车辆、门窗和机械中的密封、垫片、减震和边缘保护。型材通过截面几何形状、材料等级（如EPDM、NBR、硅橡胶）、硬度以及温度范围和压缩永久变形等性能要求来规定。等级因聚合物类型、填料含量和硫化体系而异，影响耐久性、耐化学性和成本。

典型截面尺寸范围为1至100毫米，公差按ISO 3302-1（1至3级）。硬度通常为40至80 Shore A（ASTM D2240）。拉伸强度通常为5至15 MPa，断裂伸长率为200%至600%（ASTM D412）。在70°C下22小时后的压缩永久变形≤30%（ASTM D395）。工作温度范围对于EPDM为-40至+120°C，硅橡胶可扩展至-60至+200°C（ASTM D2000）。密度范围为1.1至1.6 g/cm³（ASTM D297）。表面光洁度可为光滑或纹理。耐磨性（体积损失）≤150 mm³（ISO 4649）。耐臭氧性：在50 pphm、40°C、20%应变下72小时无裂纹（ASTM D1149）。吸水率≤1.0%（ASTM D471）。介电强度10至20 kV/mm（ASTM D149）。阻燃性可选，最高UL94 V-0。

档案中的材料包括EPDM、NBR、硅橡胶（VMQ）、氯丁橡胶（CR）、天然橡胶（NR）和TPE。相关标准包括ISO 3302-1、ASTM D2000、DIN 7863、GB/T 3672.1和SAE J200。请务必与法定制造商或供应商核实具体型号的值和标准。

该型材通过在压缩或弯曲下弹性变形，与配合表面保持接触，以阻止流体、空气、灰尘或噪音的通过。其截面形状决定了应力分布和偏转后的恢复能力。材料弹性和硬度控制密封力和长期回弹性。安装时，型材被压缩在两个表面之间，形成屏障。形状设计必须避免应力集中并确保均匀接触。随着时间的推移，压缩永久变形会降低密封力，因此材料选择必须考虑工作温度和化学暴露。正确的安装和表面处理对性能至关重要。